SIRIT POLAND dla Langendorf Polska. Nowocześnie, nie tylko na kołach, ale i w dostawach

Długoletnia współpraca SIRIT Poland z Grupą Wielton płynnie przechodzi także na spółkę Langendorf Polska należącą do Grupy. W pojazdach produkowanych przez firmę znajdują się złączki do pneumatycznych układów hamulcowych serii 500 marki SIRIT.  Langendorf, której mottem jest „Technologia na kołach” to niemiecka firma rodzinna z ponad 70-letnim doświadczeniem w produkcji naczep, która obecnie wchodzi w skład grupy Wielton. Jej polska filia została utworzona w październiku 2020 r., współpraca z SIRIT Poland trwa od połowy 2021 r., a  w ramach dostaw zdigitalizowanych w systemie kanban – od kwietnia 2023 r.

 Złączki SIRIT są synonimem wysokiej jakości, jednak na przewagę konkurencyjną wpływa sposób ich dostawy oraz audyt  produkcji klienta i doradztwo techniczne w zakresie montażu.

 – Nasza filozofia jest ściśle związana z koncepcją lean oraz just-in-time. Realizujemy dostawę wyłącznie wówczas, gdy istnieje zapotrzebowanie na materiały. Nasze oprogramowanie stale monitoruje stany magazynowe klientów i, gdy zbliża się minimalny poziom zapasów, wysyłamy załadunek. – tłumaczy Fabrizio Cottura, CEO SIRIT Poland.

Firma Langendorf oferuje gamę pojazdów użytkowych, w tym specjalistycznych naczep do przewozu szkła. Zajmuje się także produkcją naczep wywrotek, pionowych transporterów prefabrykatów, naczep niskopodwoziowych, czy naczep dwupoziomowych, poszerzając tym samym portfolio Grupy Wielton. Naturalnym jest, że spółka przejęła know-how, jakim posługuje się Wielton, w tym rozwiązanie IT od SIRIT Poland, które bazując na systemie Kanban, sprawia, że dostawy złączek do pneumatycznych układów hamulcowych są realizowane w sposób  racjonalny i oszczędny.

 Jak system kanban generuje oszczędności dla firmy?

Przed wprowadzeniem zdigitalizowanego systemu dostaw, poziom minimalnej ilości wymaganej w magazynie, aby uniknąć przestojów linii, nie był znanym faktem. Powyższa sytuacja powodowała pilne, nieplanowane zamówienia i spowolnienia procesów produkcyjnych. Prowadzony przez SIRIT Poland monitoring statystyczny przez okres czasu niezbędny do zebrania prawdziwej próbki danych i skrzyżowania ich z czasem realizacji zamówienia, niezbędnym do dostarczenia klientowi pozwolił zidentyfikować: minimalną wymaganą ilość towaru, którą Langendorf musi mieć na stanie dla każdego kodu produktu oraz ilość towaru, którą SIRIT Poland musi automatycznie dostarczyć, gdy klient zejdzie poniżej progu minimalnego w magazynie. W ten sposób uruchamiany jest automatyczny mechanizm, dzięki któremu klient, wchodząc do „rezerwy”, nie musi się martwić o braki materiału, ponieważ SIRIT Poland już dostarcza mu potrzebne komponenty, nawet bez jego wiedzy.

 Jak to się dzieje w praktyce? Dane odnośnie do wielkości zapasów pozyskiwane są dzięki kodom kreskowym umieszczonym na pudełkach ze złączkami. Kody te są skanowane zarówno przy wysyłce złączek do klientów, jak i przyjęciu produktów na magazyn. Dodatkowo, co miesiąc, analizowana jest wielkość sprzedaży z poprzedniego okresu i na tej podstawie opracowywane są wymagania dotyczące pożądanego poziomu zapasów.

Skala oszczędności dla średniej wielkości firmy

Prognozowanie zapotrzebowania prowadzi do wielu korzyści organizacyjnych dla klientów, w tym stabilności zaopatrzenia, eliminacji nadwyżek materiałowych oraz wysokiej częstotliwości monitoringu na podstawie trendu sprzedażowego. Ważne są także skutki ekonomiczne związane z oszczędnościami w kosztach zaopatrzenia (na poziomie 3-8%). SIRIT Poland zapewnia swoim klientom darmowy dostęp do pojemników z kodami kreskowymi. Klienci korzystają też darmowo z oprogramowania SIRIT, którego utrzymanie jest po stronie firmy. Pozwala to na osiągnięcie oszczędności kosztowych oraz czasowych, bowiem stworzenie własnego programu kanban jest znaczącą inwestycją. Wymierne korzyści dotyczą również samej procedury monitorowania poziomu zapasów. Dzięki rejestracji pobrania materiałów w czasie rzeczywistym codzienny, monitoring stanu magazynów klientów przez SIRIT Poland oraz automatyczną aktualizację sytuacji magazynowej, możliwe jest zaoszczędzenie kolejnych 18 godzin w miesiącu przez biuro zakupów i magazyn.

System wykorzystywany przez SIRIT Poland może wywoływać obawy związane z wprowadzeniem zmian w procesie produkcji i komputeryzacją magazynu. Jednak statystyki pokazują jasno, że przekłada się on na konkretne oszczędności, które, w przypadku średniej wielkości firmy, wynoszą około 7 proc. od wartości dostawy w skali roku. W przypadku Langendorf Polska mówimy o oszczędnościach 35.065 zł w skali roku, a po 5 latach prognozowane 137.245 zł. Eliminujemy wydatki związane z niepotrzebną pracą personelu i nadmiarem materiału w magazynie. Wpływa to zarówno na redukcję kosztów, jak i przede wszystkim na rzeczywistą płynność finansową, gdyż nie ma już konieczności posiadania dużych ilości „zamrożonego” materiału w magazynie.

Dostawy dla Langendorf Polska obecnie odbywają się 2 razy w tygodniu. Przed wprowadzeniem systemu kanban, zespół SIRIT Poland przeprowadził audyt na stanowiskach montażowych oraz doradztwo techniczne, którego celem jest optymalizacja montażu.

– Poprawiając ergonomię montażu, obniżamy koszty zakupu produktu, czas montażu oraz tworzymy dedykowane rozwiązania techniczne dla klienta. Redukcja liczby używanych złączek przekłada się też na zmniejszenie masy naczepy, czego rezultatem jest dalsze obniżenie kosztów użytkowania pojazdu. – mówi Fabrizio Cottura, CEO SIRIT Poland.

Współpraca pomiędzy SIRIT Poland a Langendorf Polska prowadzi do wymiernych korzyści. Klient nie musi informować dostawcy o zwiększeniu produkcji, bo magazyn SIRIT Poland jest zaopatrzony na 2 – 3 miesiące wprzód, co eliminuje ryzyko przestoju, sprowadza czas dostawy do kilku dni, a nawet w szczególnych sytuacjach do kilku godzin.

– Automatyzacja procesów produkcyjnych jest obecnie niezwykle istotna. Nie możemy sobie pozwolić na przestoje i opóźnienia w realizacji zleceń. Dzięki współpracy z SIRIT Poland i wdrożeniu systemu kanban oraz stałemu monitorowaniu liczby złączek w magazynach, czy automatyzacji zamówień jesteśmy w stanie nie tylko zaoszczędzić czas potrzebny na ich składanie, ale również poprawić efektywność procesu produkcji. – podsumowuje Tomasz Wypchło, COO Langendorf Polska.